2019年10月24日，在工程训练中心邬主任的带领下，一行三人来到成都西门子子参观，了解行业最前沿的技术，拓展自己的眼界。同时借鉴成都西门子创新中心的成功经验，对本校智能工厂的建设提供新的思路。三年前，德国政府在汉诺工业博览会上首次提出了‘工业4.0’战略，不仅迅速成为该国的一张新标签，而且在世界各国激发了广泛的探讨和实践热情。而德国西门子，在这场第四次工业革命中，走在了行业的最前沿。

上午首先对西门子创新中心进行参观，创新中心主要分为三个部分。第一部分是通过数字化双胞胎技术，对整车的制造过程进行改革。从设计开始，引入数字化双胞胎技术，通过在软件上对汽车的建模与模拟，从而可以快速进行方案的验证与优化，整成的性能分析，空气动力学仿真，电子电气设计，电池仿真，自动驾驶研发，等各种问题进行快速的优化。过数字技术，虚拟与现实相结合，大大提高了整车的研发效率，节省了生产制造的成本。

下午到了西门子智能工厂进行参观，西门子成都工厂从2012年建成开工，那里目前自动化率60+%，但是是第一个真正意义上的数字化工厂，数据信息全，关键是背后的系统已经融合的非常好，实时流转到各个环节（系统），无缝的信息互联。

第二部分主要是模拟生产线，通过对印章的整个生产过程进行模拟，从网上下单开始，到最后完成包装实现了全部的自动化。首先客户通过网络在手机上进行外观设计，刻字要求，网上下单。后台自动生成加工程序开始加工，机器人按客户设计的外观，抓取相应的毛坯，送去数控车床进行加工，加工完成后进入加工中心进行刻字，刻字完成后送入激光打标机打标，打标完成后送去装配工序进行装配，装配完成后进行包装，然后完整的印章自动送出。整个生产过程没有人的参与，实现全部自动化，安全高效，使人印象深刻。同时联想到了学校自己建设的一条小的模拟线，对本校模拟线的生产工艺有了全新的思路。

第三部分是十个创新实验室，其中包含了：闭环尺寸质量管理实验室，高端装备研发实验室，数字化产线实验室，预测性工程分析实验室。虚拟测试实验室，工业云平台实验室，闭环及增材制造实验室，工业大数据实验室，敏捷工厂实验室，工业物联网实验室。在参观的过程中，邬主任结合本校3D打印机在上料过程中产生的原料粉尘逸散问题。特别针对增材制造实验室中的尼龙3D打印机直接暴露在空气中是否存在粉污染，与西门子的工作人员进行了探讨，得到了满意的解答。

成都工厂，不仅产品3D数字化，而且生产线、工艺数字化模拟（工厂、设备布局）也是全部数字化，所以在真正的产品在生产线上流转生产前，在电脑系统里已经完整地走完了整个过程，包括工装、夹具、物料流转等等。这个就是他们提的digital twin，从这个层面理解，数字化映射或影像比数字双生子或数字化双胞胎要更贴切。在这里，不仅仅产品数字化，仿真也是数字化的一个重要基石。仿真有四个层面的仿真，从产品级仿真，到装配序列的仿真，生产工位的仿真，到人机工程的仿真，经过这一系列的可制造性仿真和装配工艺流程优化，才完善了这个digital Twin的内涵。而且由于这个意义上的Digital Twin，换生产线居然在半天之内搞定！当然，车间设计时的细节，比如楼板上预留了大量的孔，使得流水线布局先在一楼拉线，布好后直接利用这些孔穿到二楼。

关于物料传输，设计了专门的高层物料自动化仓库，在车间又有两个中转库，确保物料能够从仓库在30分钟内送达车间任何一个工位。后来经过不断的数据积累和优化，原来紧急补料在30分钟内，现在已经提升到9分钟。

在参观立体仓储的过程中，邬主任发现每层上面都布的有消防管道，结合本校立体仓库上面没有消防管道的情况，特别叮嘱要回去查阅相关标准，了解相关情况。同时对成都工厂的安全标识指出，具有参考作用。

通过对成都西门子的参观，总结西门子公司成功的经验，对本校智能工厂的建设又有了新的思路。同时深切的感受到:数字化制造带来的不只是炫目的科技，还会为企业带来实实在在的收益，以及支撑企业长远发展的竞争力。相信未来的中国制造，也将受益于数字化技术，顺利实现"中国制造2025"的目标。